Cerințe pentru plăcile de suport sudate conform standardului
Dintre formele de îmbinare sudate ale structurilor din oțel, forma de îmbinare folosind plăci de suport este mai frecventă.Utilizarea plăcilor de suport poate rezolva problemele de sudare în spații înguste și restrânse și poate reduce dificultatea operațiilor de sudare.Materialele convenționale ale plăcilor de suport sunt împărțite în două tipuri: suport din oțel și suport ceramic.Desigur, în unele cazuri, materiale precum fluxul sunt folosite ca suport.Acest articol descrie problemele cărora trebuie să le acordați atenție atunci când utilizați garnituri din oțel și garnituri ceramice.
Standard național – GB 50661
Clauza 7.8.1 din GB50661 stipulează că rezistența de curgere a plăcii de suport utilizată nu trebuie să fie mai mare decât rezistența nominală a oțelului de sudat, iar sudabilitatea trebuie să fie similară.
Cu toate acestea, este de remarcat faptul că clauza 6.2.8 prevede că plăcile de suport din materiale diferite nu pot fi înlocuite unele cu altele.(Gapturile din oțel și căptușelile ceramice nu se înlocuiesc unele cu altele).
Standard european—–EN1090-2
Clauza 7.5.9.2 din EN1090-2 stipulează că atunci când se utilizează un suport din oțel, echivalentul de carbon trebuie să fie mai mic de 0,43% sau un material cu cea mai mare sudabilitate ca metal de bază care urmează să fie sudat.
Standard american—-AWS D 1.1
Oțelul utilizat pentru placa de suport trebuie să fie oricare dintre oțelurile din Tabelul 3.1 sau Tabelul 4.9, dacă nu se află în listă, cu excepția faptului că oțelul cu o limită de curgere minimă de 690Mpa este utilizat ca placă de suport, care trebuie utilizat numai pentru sudare. din oțel cu o limită de curgere minimă de 690Mpa, trebuie să fie oțel care a fost evaluat.Inginerii ar trebui să rețină că placa de suport generală achiziționată în China este Q235B.Dacă materialul de bază în momentul evaluării este Q345B, iar placa de suport este în general înlocuită cu rădăcina curată, materialul plăcii de suport este Q235B la pregătirea WPS.În acest caz, Q235B nu a fost evaluat, așa că acest WPS nu este în conformitate cu reglementările.
Interpretarea acoperirii examenului de sudor standard EN
În ultimii ani, numărul proiectelor de structuri din oțel produse și sudate conform standardului EN este în creștere, astfel încât cererea de sudori conform standardului EN este în creștere.Cu toate acestea, mulți producători de structuri de oțel nu sunt deosebit de clari cu privire la acoperirea testului de sudură EN, rezultând mai multe teste.Sunt multe examene ratate.Acestea vor afecta progresul proiectului, iar atunci când sudarea urmează să fie sudată se descoperă că sudorul nu este calificat să sudeze.
Acest articol prezintă pe scurt acoperirea examenului de sudor, sperând să aducă ajutor în munca tuturor.
1. Standarde de execuție a examenului de sudor
a) Sudare manuală și semiautomată: EN 9606-1 (Construcție din oțel)
Pentru EN9606 seria este împărțită în 5 părți.1 — oțel 2 — aluminiu 3 — cupru 4 — nichel 5 — zirconiu
b) Sudarea la mașină: EN 14732
Divizarea tipurilor de sudare se referă la ISO 857-1
2. Acoperire materială
Pentru acoperirea metalului de bază, nu există o reglementare clară în standard, dar există reglementări de acoperire pentru consumabilele de sudare.
Prin cele două tabele de mai sus, poate fi clară gruparea consumabilelor de sudură și acoperirea dintre fiecare grupă.
Sudura cu electrozi (111) Acoperire
Acoperire pentru diferite tipuri de fire
3. Grosimea metalului de bază și acoperirea diametrului țevii
Acoperirea specimenului de andocare
Acoperire sudură în filet
Acoperirea diametrului țevii de oțel
4. Acoperirea poziţiei de sudare
Acoperirea specimenului de andocare
Acoperire sudură în filet
5. Acoperirea formei nodului
Placa de suport sudată și sudura de curățare a rădăcinii se pot acoperi una pe cealaltă, astfel încât pentru a reduce dificultatea testului, îmbinarea de testare sudată de placa de suport este în general selectată.
6. Acoperirea stratului de sudură
Sudurile cu mai multe straturi pot înlocui sudurile cu un singur strat, dar nu invers.
7. Alte note
a) Sudurile cap la cap și sudurile de colț nu sunt interschimbabile.
b) Îmbinarea cap la cap poate acoperi sudurile conductelor de ramificație cu un unghi inclus mai mare sau egal cu 60°, iar acoperirea este limitată la țeava de ramificație
Diametrul exterior va prevala, dar grosimea peretelui va fi definită în funcție de intervalul de grosime a peretelui.
c) Țevile de oțel cu un diametru exterior mai mare de 25 mm pot fi acoperite cu plăci de oțel.
d) Plăcile pot acoperi țevi de oțel cu un diametru mai mare de 500 mm.
e) Placa poate fi acoperită cu țevi de oțel cu un diametru mai mare de 75 mm în stare de rotație, dar în poziția de sudare
La locația PA, PB, PC, PD.
8. Inspecție
Pentru aspect și inspecție macro, este testat conform EN5817 nivel B, dar codul este 501, 502, 503, 504, 5214, conform nivelului C.
imagine
Cerințe standard de sudare a liniilor de intersectare EN
În proiectele cu multe tipuri de țevi de oțel sau oțeluri pătrate, cerințele de sudare ale liniilor care se intersectează sunt relativ mari.Deoarece dacă designul necesită o penetrare completă, nu este ușor să adăugați o placă de căptușeală în interiorul țevii drepte și, din cauza diferenței de rotunjime a țevii de oțel, linia de intersectare tăiată nu poate fi complet calificată, rezultând repararea manuală în urmare.În plus, unghiul dintre conducta principală și conducta de ramificație este prea mic, iar zona rădăcinii nu poate fi pătrunsă.
Pentru cele trei situații de mai sus, se recomandă următoarele soluții:
1) Nu există nicio placă de suport pentru sudarea liniei de intersectare, ceea ce este echivalent cu penetrarea completă a sudurii pe o parte.Se recomandă sudarea în poziția ora 1 și folosirea metodei de protecție cu gaz cu miez solid pentru sudare.Distanța de sudură este de 2-4 mm, ceea ce poate nu numai să asigure pătrunderea, ci și să prevină sudarea.
2) Linia de intersectare este necalificată după tăiere.Această problemă poate fi reglată numai manual după tăierea mașinii.Dacă este necesar, hârtie de model poate fi folosită pentru a picta linia de tăiere a liniei de intersectare pe exteriorul conductei de ramificație și apoi tăiată direct manual.
3) Problema conform căreia unghiul dintre conducta principală și conducta de derivație este prea mic pentru a fi sudată este explicată în Anexa E din EN1090-2.Pentru sudurile cu linii de intersectare, acesta este împărțit în 3 părți: vârf, zonă de tranziție, rădăcină.Degetul și zona de tranziție sunt impure în cazul sudării proaste, doar rădăcina are această condiție.Când distanța dintre conducta principală și conducta de ramificație este mai mică de 60°, sudura rădăcină poate fi o sudură de colț.
Cu toate acestea, împărțirea ariei a lui A, B, C și D din figură nu este subliniată clar în standard.Se recomandă explicarea acesteia conform următoarei figuri:
Metode comune de tăiere și comparație de proces
Metodele obișnuite de tăiere includ în principal tăierea cu flacără, tăierea cu plasmă, tăierea cu laser și tăierea cu apă la presiune înaltă etc. Fiecare metodă de proces are propriile avantaje și dezavantaje.La prelucrarea produselor, trebuie selectată o metodă adecvată de proces de tăiere în funcție de situația specifică.
1. Tăiere cu flacără: După preîncălzirea părții de tăiere a piesei de prelucrat la temperatura de ardere prin energia termică a flăcării de gaz, un flux de oxigen de tăiere de mare viteză este pulverizat pentru a o face să ardă și să elibereze căldură pentru tăiere.
a) Avantaje: Grosimea de tăiere este mare, costul este scăzut, iar eficiența are avantaje evidente după ce grosimea depășește 50 mm.Panta secțiunii este mică (< 1°), iar costul de întreținere este mic.
b) Dezavantaje: eficiență scăzută (viteză 80 ~ 1000 mm/min cu o grosime de 100 mm), utilizat numai pentru tăierea oțelului cu conținut scăzut de carbon, nu poate tăia oțel cu conținut ridicat de carbon, oțel inoxidabil, fontă etc., zonă mare afectată de căldură, deformare gravă a grosimii farfurii, operare dificila mare.
2. Tăiere cu plasmă: o metodă de tăiere prin utilizarea descărcării de gaz pentru a forma energia termică a arcului de plasmă.Când arcul și materialul ard, se generează căldură, astfel încât materialul poate fi ars continuu prin oxigenul de tăiere și descărcat de oxigenul de tăiere pentru a forma o tăietură.
a) Avantaje: Eficiența de tăiere în interval de 6 ~ 20 mm este cea mai mare (viteza este de 1400 ~ 4000 mm/min) și poate tăia oțel carbon, oțel inoxidabil, aluminiu etc.
b) Dezavantaje: incizia este largă, zona afectată de căldură este mare (aproximativ 0,25 mm), deformarea piesei de prelucrat este evidentă, tăierea prezintă răsuciri serioase, iar poluarea este mare.
3. Tăiere cu laser: o metodă de proces în care un fascicul laser cu densitate mare este utilizat pentru încălzirea locală pentru a evapora partea încălzită a materialului pentru a realiza tăierea.
a) Avantaje: lățime de tăiere îngustă, precizie ridicată (până la 0,01 mm), rugozitate bună a suprafeței de tăiere, viteză de tăiere rapidă (potrivită pentru tăierea foilor subțiri) și zonă mică afectată de căldură.
b) Dezavantaje: costul ridicat al echipamentului, potrivit pentru tăierea plăcilor subțiri, dar eficiența tăierii plăcilor groase este în mod evident redusă.
4. Tăiere cu apă la presiune înaltă: o metodă de proces care utilizează viteza apei de înaltă presiune pentru a realiza tăierea.
a) Avantaje: înaltă precizie, poate tăia orice material, fără zone afectate de căldură, fără fum.
b) Dezavantaje: cost ridicat, eficiență scăzută (viteză 150 ~ 300 mm/min cu o grosime de 100 mm), potrivit doar pentru tăierea plană, nu este potrivit pentru tăierea tridimensională.
Care este diametrul optim al orificiului șurubului părinte și care este grosimea și dimensiunea optimă a garniturii necesare?
Tabelul 14-2 din cea de-a 13-a ediție a AISC Steel Building Handbook discută dimensiunea maximă a fiecărei găuri pentru șuruburi din materialul de bază.Trebuie remarcat faptul că dimensiunile găurilor enumerate în Tabelul 14-2 permit anumite abateri ale șuruburilor în timpul procesului de instalare, iar reglarea metalului de bază trebuie să fie mai precisă sau coloana trebuie instalată precis pe linia centrală.Este important de reținut că tăierea cu flacără este de obicei necesară pentru a gestiona aceste dimensiuni de găuri.Este necesară o șaibă calificată pentru fiecare șurub.Deoarece aceste dimensiuni ale găurilor sunt specificate ca valoarea maximă a dimensiunilor lor respective, dimensiunile mai mici ale găurilor pot fi adesea utilizate pentru clasificarea precisă a șuruburilor.
Ghidul de proiectare AISC 10, secțiunea de instalare a coloanei de susținere a cadrului din oțel cu înălțime joasă, pe baza experienței anterioare, stabilește următoarele valori de referință pentru grosimea și dimensiunea garniturii: grosimea minimă a garniturii ar trebui să fie de 1/3 din diametrul șurubului și diametrul minim al garniturii (sau lungimea și lățimea șaibei necirculare) trebuie să fie cu 25,4 mm (1 in.) mai mare decât diametrul găurii.Când șurubul transmite tensiunea, dimensiunea șaibei ar trebui să fie suficient de mare pentru a transmite tensiunea la metalul de bază.În general, dimensiunea adecvată a garniturii poate fi determinată în funcție de dimensiunea plăcii de oțel.
Se poate suda șurubul direct pe metalul de bază?
Dacă materialul șurubului este sudabil, acesta poate fi sudat pe metalul de bază.Scopul principal al folosirii unei ancore este de a oferi un punct stabil pentru coloană pentru a asigura stabilitatea acesteia în timpul instalării.În plus, șuruburile sunt folosite pentru a conecta structurile încărcate static pentru a rezista forțelor de susținere.Sudarea șurubului pe metalul de bază nu realizează niciunul dintre scopurile de mai sus, dar ajută la asigurarea rezistenței la tragere.
Deoarece dimensiunea găurii de metal de bază este prea mare, tija de ancorare este rar fixată în centrul găurii de metal de bază.În acest caz, este necesară o garnitură de placă groasă (așa cum se arată în figură).Sudarea șurubului la garnitură implică apariția sudurii de colț, cum ar fi lungimea sudurii egală cu perimetrul șurubului [π(3,14) ori diametrul șurubului], caz în care produce o intensitate relativ mică.Dar este permisă sudarea părții filetate a șurubului.Dacă apare mai multă susținere, detaliile bazei coloanei pot fi modificate, ținând cont de „placa sudată” listată în imaginea de mai jos.
Care este diametrul optim al orificiului șurubului părinte și care este grosimea și dimensiunea optimă a garniturii necesare?
Importanța calității sudării prin prindere
În producția de structuri din oțel, procesul de sudare, ca parte importantă a asigurării calității întregului proiect, a primit o mare atenție.Cu toate acestea, sudarea prin prindere, ca primă verigă a procesului de sudare, este adesea ignorată de multe companii.Principalele motive sunt:
1) Sudarea de poziționare este realizată în mare parte de către asamblatori.Datorită pregătirii competențelor și alocării proceselor, mulți oameni cred că nu este un proces de sudare.
2) Cusătura de sudură este ascunsă sub cusătura finală de sudură și multe defecte sunt acoperite, care nu pot fi găsite în timpul inspecției finale a cusăturii de sudură, ceea ce nu are niciun efect asupra rezultatului inspecției finale.
▲ prea aproape de final (eroare)
Sunt importante sudurile prin prindere?Cât de mult afectează sudarea formală?În producție, în primul rând, este necesar să se clarifice rolul poziționării sudurilor: 1) Fixarea între plăci de piese 2) Poate suporta greutatea componentelor sale în timpul transportului.
Diferite standarde necesită sudarea prin prindere:
Combinând cerințele fiecărui standard pentru sudarea prin prindere, putem vedea că materialele de sudură și sudorii sudării prin prindere sunt aceleași cu sudarea formală, ceea ce este suficient pentru a vedea importanța.
▲ La cel puțin 20 mm de la capăt (corect)
Lungimea și dimensiunea sudării prin prindere pot fi determinate în funcție de grosimea piesei și de forma componentelor, cu excepția cazului în care există restricții stricte în standard, dar lungimea și grosimea sudării prin prindere ar trebui să fie moderate.Dacă este prea mare, va crește dificultatea sudorului și va îngreuna asigurarea calității.Pentru sudurile de filet, o dimensiune excesiv de mare a sudurii de prindere va afecta direct aspectul sudurii finale și este ușor să pară ondulată.Dacă este prea mic, este ușor să provocați fisurarea sudurii prin prindere în timpul procesului de transfer sau atunci când partea din spate a sudurii este sudată.În acest caz, sudura de prindere trebuie îndepărtată complet.
▲ Fisura de sudare prin prindere (eroare)
Pentru sudarea finală care necesită UT sau RT se pot găsi defectele de sudură de prindere, dar pentru sudurile de filet sau sudurile de penetrare parțială, sudurile care nu trebuie inspectate pentru defecte interne, defectele de sudare de prindere sunt ” “Bombă cu ceas. ”, care este probabil să explodeze în orice moment, provocând probleme precum fisurarea sudurilor.
Care este scopul tratamentului termic post sudare?
Există trei scopuri ale tratamentului termic post-sudare: eliminarea hidrogenului, eliminarea tensiunii de sudură, îmbunătățirea structurii sudurii și a performanței generale.Tratamentul de dehidrogenare post-sudare se referă la tratamentul termic la temperatură joasă efectuat după terminarea sudurii și sudarea nu a fost răcită sub 100 °C.Specificația generală este de a încălzi la 200 ~ 350 ℃ și de a o păstra timp de 2-6 ore.Funcția principală a tratamentului de eliminare a hidrogenului după sudare este de a accelera scăparea hidrogenului în zona de sudură și afectată de căldură, ceea ce este extrem de eficient în prevenirea fisurilor de sudare în timpul sudării oțelurilor slab aliate.
În timpul procesului de sudare, din cauza neuniformității încălzirii și răcirii și a reținerii sau reținerii exterioare a componentei în sine, stresul de sudare va fi întotdeauna generat în componentă după finalizarea lucrărilor de sudare.Existența tensiunii de sudură în componentă va reduce capacitatea portantă reală a zonei îmbinării sudate, va cauza deformare plastică și chiar va duce la deteriorarea componentei în cazuri severe.
Tratamentul termic de reducere a tensiunii este de a reduce puterea de curgere a piesei de prelucrat sudate la temperatură ridicată pentru a atinge scopul de a relaxa tensiunea de sudură.Există două metode utilizate în mod obișnuit: una este călirea generală la temperatură ridicată, adică întreaga sudură este introdusă în cuptorul de încălzire, încălzită încet la o anumită temperatură, apoi păstrată pentru o perioadă de timp și, în final, răcită în aer sau în cuptor.În acest fel, 80%-90% din tensiunea de sudare poate fi eliminată.O altă metodă este călirea la temperatură înaltă locală, adică doar încălzirea sudurii și a zonei înconjurătoare și apoi răcirea lent, reducând valoarea de vârf a tensiunii de sudură, făcând distribuția tensiunii relativ plată și eliminând parțial efortul de sudură.
După ce unele materiale din oțel aliat sunt sudate, îmbinările lor sudate vor avea o structură întărită, ceea ce va deteriora proprietățile mecanice ale materialului.În plus, această structură întărită poate duce la distrugerea îmbinării sub acțiunea tensiunii de sudare și a hidrogenului.După tratamentul termic, structura metalografică a îmbinării este îmbunătățită, plasticitatea și duritatea îmbinării sudate sunt îmbunătățite, iar proprietățile mecanice cuprinzătoare ale îmbinării sudate sunt îmbunătățite.
Deteriorările arcului și sudurile temporare topite în suduri permanente trebuie îndepărtate?
În structurile încărcate static, deteriorările arcului nu trebuie înlăturate decât dacă documentele contractuale impun în mod expres eliminarea lor.Cu toate acestea, în structurile dinamice, arcul poate provoca o concentrare excesivă a tensiunilor, care va distruge durabilitatea structurii dinamice, astfel încât suprafața structurii trebuie să fie măcinată plană și fisurile de pe suprafața structurii trebuie inspectate vizual.Pentru mai multe detalii despre această discuție, consultați Secțiunea 5.29 din AWS D1.1:2015.
În cele mai multe cazuri, îmbinările temporare pe sudurile de prindere pot fi încorporate în sudurile permanente.În general, în structurile încărcate static, este permisă reținerea acelor suduri de prindere care nu pot fi încorporate decât dacă documentele contractului impun în mod expres îndepărtarea lor.În structurile încărcate dinamic, sudurile temporare trebuie îndepărtate.Pentru mai multe detalii despre această discuție, consultați Secțiunea 5.18 din AWS D1.1:2015.
[1] Structurile încărcate static sunt caracterizate prin aplicarea și mișcarea foarte lentă, ceea ce este comun în clădiri
[2] Structura încărcată dinamic se referă la procesul de aplicare și/sau deplasare la o anumită viteză, care nu poate fi considerată statică și necesită luarea în considerare a oboselii metalice, care este comună în structurile de poduri și șinele macaralei.
Precautii pentru preincalzirea sudurii de iarna
Iarna rece a venit și, de asemenea, impune cerințe mai mari pentru preîncălzirea sudării.Temperatura de preîncălzire este de obicei măsurată înainte de lipire, iar menținerea acestei temperaturi minime în timpul lipirii este adesea trecută cu vederea.Iarna, viteza de răcire a îmbinării sudate este rapidă.Dacă se ignoră controlul temperaturii minime în procesul de sudare, va aduce pericole ascunse serioase pentru calitatea sudării.
Fisurile la rece sunt cele mai si mai periculoase dintre defectele de sudura pe timpul iernii.Cei trei factori principali pentru formarea fisurilor la rece sunt: materialul întărit (metal de bază), hidrogenul și gradul de reținere.Pentru oțelul structural convențional, motivul întăririi materialului este că viteza de răcire este prea rapidă, astfel încât creșterea temperaturii de preîncălzire și menținerea acestei temperaturi pot rezolva bine această problemă.
În construcția generală de iarnă, temperatura de preîncălzire este cu 20℃-50℃ mai mare decât temperatura convențională.O atenție deosebită trebuie acordată preîncălzirii sudării de poziționare a plăcii groase este puțin mai mare decât cea a sudurii formale.Pentru sudarea cu zgură electrică, sudarea cu arc scufundat și alte aporturi de căldură Metodele de lipire mai ridicate pot fi aceleași cu temperaturile convenționale de preîncălzire.Pentru componentele lungi (în general mai mari de 10m), nu se recomandă evacuarea echipamentului de încălzire (tub de încălzire sau tablă de încălzire electrică) în timpul procesului de sudare pentru a preveni situația „un capăt este cald și celălalt capăt rece”.În cazul operațiunilor în aer liber, după finalizarea sudării, trebuie luate măsuri de conservare a căldurii și de răcire lentă în zona de sudare.
Sudarea tuburilor de preîncălzire (pentru membri lungi)
Se recomandă utilizarea consumabilelor de sudură cu conținut scăzut de hidrogen iarna.În conformitate cu AWS, EN și alte standarde, temperatura de preîncălzire a consumabilelor de sudare cu conținut scăzut de hidrogen poate fi mai mică decât cea a consumabilelor generale de sudare.Acordați atenție formulării secvenței de sudare.O secvență rezonabilă de sudare poate reduce foarte mult limitarea sudurii.În același timp, în calitate de inginer sudură, este, de asemenea, responsabilitatea și obligația de a revizui îmbinările de sudură din desene care pot provoca o reținere mare și de a se coordona cu proiectantul pentru modificarea formei îmbinării.
După lipire, când trebuie îndepărtate plăcuțele de lipit și plăcile de fixare?
Pentru a asigura integritatea geometrică a îmbinării sudate, după terminarea sudurii, placa de ieșire de la marginea componentei poate fi necesar să fie tăiată.Funcția plăcii de ieșire este de a asigura dimensiunea normală a sudurii de la începutul până la sfârșitul procesului de sudare;dar trebuie urmat procesul de mai sus.După cum este specificat în secțiunile 5.10 și 5.30 din AWS D1.1 2015. Când este necesară îndepărtarea instrumentelor auxiliare de sudură, cum ar fi plăcuțele de sudură sau plăcile de evacuare, tratarea suprafeței de sudură trebuie efectuată în conformitate cu cerințele relevante ale pregătirea presudare.
Cutremurul North Ridge din 1994 a avut ca rezultat distrugerea structurii de legătură sudate „grindă-coloană-secțiune din oțel”, atrăgând atenția și discuțiile asupra detaliilor de sudare și seism și pe baza cărora au fost stabilite noi condiții standard.Prevederile privind cutremurele din ediția 2010 a standardului AISC și Suplimentul nr. 1 corespunzător includ cerințe clare în acest sens, adică ori de câte ori sunt implicate proiecte de inginerie seismică, plăcile de sudură și plăcile de evacuare trebuie îndepărtate după sudare. .Există totuși o excepție în care performanța reținută de componenta testată se dovedește totuși acceptabilă prin alte manevre decât cele de mai sus.
Îmbunătățirea calității tăierii – Considerații în programare și controlul proceselor
Odată cu dezvoltarea rapidă a industriei, este deosebit de importantă îmbunătățirea calității de tăiere a pieselor.Există mulți factori care afectează tăierea, inclusiv parametrii de tăiere, tipul și calitatea gazului utilizat, capacitatea tehnică a operatorului de atelier și înțelegerea echipamentului mașinii de tăiat.
(1) Utilizarea corectă a AutoCAD pentru a desena grafica pieselor este o condiție prealabilă importantă pentru calitatea pieselor de tăiere;Personalul de tipografie alcătuiește programele de piese de tăiere CNC în strictă conformitate cu cerințele desenelor pieselor și ar trebui luate măsuri rezonabile atunci când programați unele îmbinări cu flanșe și piese subțiri: compensare moale, proces special (co-edge, tăiere continuă), etc., pentru a se asigura că dimensiunea pieselor după tăiere trece de inspecție.
(2) La tăierea pieselor mari, deoarece coloana centrală (conică, cilindrică, bandă, capac) din stiva rotundă este relativ mare, se recomandă ca programatorii să efectueze procesări speciale în timpul programării, micro-conectarii (creșterea punctelor de întrerupere), adică , setați punctul de netăiere temporar corespunzător (5 mm) pe aceeași parte a piesei de tăiat.Aceste puncte sunt conectate cu placa de oțel în timpul procesului de tăiere, iar piesele sunt ținute pentru a preveni deformarea prin deplasare și contracție.După ce celelalte părți sunt tăiate, aceste puncte sunt tăiate pentru a se asigura că dimensiunea pieselor tăiate nu este ușor deformată.
Consolidarea controlului procesului de tăiere a pieselor este cheia îmbunătățirii calității pieselor de tăiat.După o mare cantitate de analiză a datelor, factorii care afectează calitatea tăierii sunt următorii: operator, selecția duzelor de tăiere, reglarea distanței dintre duzele de tăiere și piesele de prelucrat și reglarea vitezei de tăiere și perpendicularitatea dintre suprafața placa de otel si duza de taiere.
(1) Atunci când operează mașina de tăiat CNC pentru a tăia piesele, operatorul trebuie să taie piesele conform procesului de tăiere prin decupare, iar operatorul trebuie să aibă conștientizarea auto-inspecției și să poată distinge între piesele calificate și necalificate pentru prima piesă tăiată de el însuși, dacă nu este calificată Corectați și reparați la timp;apoi trimiteți-l la inspecția de calitate și semnați primul bilet calificat după trecerea inspecției;numai atunci se poate produce producția în masă de piese de tăiere.
(2) Modelul duzei de tăiere și distanța dintre duza de tăiere și piesa de prelucrat sunt toate selectate în mod rezonabil în funcție de grosimea pieselor de tăiere.Cu cât modelul de duză de tăiere este mai mare, cu atât grosimea plăcii de oțel tăiată în mod normal este mai groasă;iar distanța dintre duza de tăiere și placa de oțel va fi afectată dacă este prea departe sau prea aproape: prea departe va face ca zona de încălzire să fie prea mare și, de asemenea, va crește deformarea termică a pieselor;Dacă este prea mic, duza de tăiere va fi blocată, rezultând risipa de piesele de uzură;iar viteza de tăiere va fi, de asemenea, redusă, iar eficiența producției va fi, de asemenea, redusă.
(3) Reglarea vitezei de tăiere este legată de grosimea piesei de prelucrat și de duza de tăiere selectată.În general, încetinește odată cu creșterea grosimii.Dacă viteza de tăiere este prea mare sau prea mică, aceasta va afecta calitatea portului de tăiere al piesei;o viteză rezonabilă de tăiere va produce un sunet obișnuit de popping atunci când zgura curge, iar orificiul de evacuare a zgurii și duza de tăiere sunt practic într-o linie;o viteză rezonabilă de tăiere Va îmbunătăți, de asemenea, eficiența de tăiere a producției, așa cum se arată în tabelul 1.
(4) Perpendicularitatea dintre duza de tăiere și suprafața plăcii de oțel a platformei de tăiere, dacă duza de tăiere și suprafața plăcii de oțel nu sunt perpendiculare, va face ca secțiunea piesei să fie înclinată, ceea ce va afecta neuniformitatea. dimensiunea părților superioare și inferioare ale piesei, iar precizia nu poate fi garantată.accidente;operatorul trebuie să verifice la timp permeabilitatea duzei de tăiere înainte de tăiere.Dacă este blocat, fluxul de aer va fi înclinat, determinând ca duza de tăiere și suprafața plăcii de oțel de tăiat să fie neperpendiculare, iar dimensiunea pieselor de tăiere va fi greșită.În calitate de operator, pistolul de tăiere și duza de tăiere trebuie reglate și calibrate înainte de tăiere, pentru a se asigura că pistolul de tăiere și duza de tăiere sunt perpendiculare pe suprafața plăcii de oțel a platformei de tăiere.
Mașina de tăiat CNC este un program digital care conduce mișcarea mașinii-unelte.Când mașina-unealtă se mișcă, unealta de tăiere echipată aleatoriu taie piesele;astfel că metoda de programare a pieselor de pe placa de oțel joacă un factor decisiv în calitatea prelucrării pieselor tăiate.
(1) Optimizarea procesului de tăiere de cuibărire se bazează pe diagrama de cuibărire optimizată, care este convertită din starea de cuibărit în starea de tăiere.Prin setarea parametrilor procesului, direcția conturului, punctul de pornire al contururilor interioare și exterioare și liniile de intrare și de ieșire sunt ajustate.Pentru a obține cea mai scurtă cale inactivă, reduceți deformarea termică în timpul tăierii și îmbunătățiți calitatea tăierii.
(2) Procesul special de optimizare a cuibării se bazează pe conturul piesei de pe desenul de layout și pe proiectarea traiectoriei de tăiere pentru a satisface nevoile reale prin operațiunea „descriptivă”, cum ar fi tăierea micro-articulației anti-deformare, multi -Tăierea continuă a părții, tăierea podului etc., Prin optimizare, eficiența și calitatea tăierii pot fi îmbunătățite mai bine.
(3) Selectarea rezonabilă a parametrilor procesului este, de asemenea, foarte importantă.Alegeți diferiți parametri de tăiere pentru diferite grosimi ale plăcii: cum ar fi selecția liniilor de intrare, selectarea liniilor de ieșire, distanța dintre părți, distanța dintre marginile plăcii și dimensiunea deschiderii rezervate.Tabelul 2 este Parametrii de tăiere pentru fiecare grosime a plăcii.
Rolul important al sudării gazului de protecție
Din punct de vedere tehnic, doar prin modificarea compoziției gazului de protecție se pot avea următoarele 5 influențe importante asupra procesului de sudare:
(1) Îmbunătățiți rata de depunere a firului de sudură
Amestecurile de gaze îmbogățite cu argon au ca rezultat, în general, eficiențe de producție mai mari decât dioxidul de carbon pur convențional.Conținutul de argon ar trebui să depășească 85% pentru a realiza tranziția jetului.Desigur, creșterea ratei de depunere a firului de sudură necesită selectarea parametrilor de sudare adecvați.Efectul de sudare este de obicei rezultatul interacțiunii mai multor parametri.Selectarea necorespunzătoare a parametrilor de sudare va reduce, de obicei, eficiența sudării și va crește munca de îndepărtare a zgurii după sudare.
(2) Controlați stropii și reduceți curățarea zgurii după sudare
Potențialul scăzut de ionizare al argonului crește stabilitatea arcului cu o reducere corespunzătoare a stropilor.Noua tehnologie recentă în sursele de energie de sudare a controlat stropirea în sudarea cu CO2 și, în aceleași condiții, dacă se folosește un amestec de gaze, stropii pot fi reduse și mai mult și fereastra parametrilor de sudare poate fi extinsă.
(3) Controlați formarea sudurii și reduceți sudarea excesivă
Sudurile cu CO2 tind să iasă în afară, rezultând suprasudare și costuri crescute de sudare.Amestecul de gaz argon este ușor de controlat formarea sudurii și evită risipa de sârmă de sudură.
(4) Măriți viteza de sudare
Prin utilizarea unui amestec de gaz bogat în argon, stropii rămân foarte bine controlați chiar și cu un curent de sudare crescut.Avantajul pe care îl aduce aceasta este o creștere a vitezei de sudare, în special pentru sudarea automată, ceea ce îmbunătățește foarte mult eficiența producției.
(5) Controlați fumul de sudură
Sub aceiași parametri de operare de sudare, amestecul bogat în argon reduce foarte mult vaporii de sudare în comparație cu dioxidul de carbon.În comparație cu investiția în echipamente hardware pentru a îmbunătăți mediul de operare de sudare, utilizarea unui amestec de gaz bogat în argon este un avantaj asociat al reducerii contaminării la sursă.
În prezent, în multe industrii, amestecul de gaz argon a fost utilizat pe scară largă, dar din motive de turmă, majoritatea întreprinderilor interne folosesc 80% Ar+20% CO2.În multe aplicații, acest gaz de protecție nu funcționează optim.Prin urmare, alegerea celui mai bun gaz este de fapt cea mai simplă modalitate de a îmbunătăți nivelul de management al produsului pentru o întreprindere de sudare pe calea de urmat.Cel mai important criteriu pentru alegerea celui mai bun gaz de protecție este satisfacerea în cea mai mare măsură a nevoilor reale de sudare.În plus, un flux adecvat de gaz este premisa pentru a asigura calitatea sudurii, debitul prea mare sau prea mic nu este propice sudării
Ora postării: 07-jun-2022